¿Cómo resiste una grúa telescópica de cubierta articulada la corrosión en un entorno marino?

 Primero, la superficie del equipo se lava con un chorro de agua a alta-presión (junto con detergente neutro) para eliminar el polvo, la grasa y los residuos de sal del transporte.

 Para equipos comprados en áreas costeras, se agrega un paso adicional de "neutralización de sal". - las áreas clave se limpian con una solución de ácido cítrico al 5 % para eliminar los iones de cloruro residuales.

 Eliminación de óxido clasificada por grado de oxidación: Elgrúas de cubiertaproporcionados por YFM son tratados con chorro de arena a nivel Sa2.5, eliminando completamente el óxido y las incrustaciones, con una rugosidad superficial controlada entre 40-80μm, mejorando así la adhesión del recubrimiento al sustrato y evitando por completo su posterior desprendimiento y desprendimiento.

 Imprimación: Esmalte rico en polvo de zinc: Como primera capa de protección, el esmalte rico en polvo de zinc no solo proporciona una barrera física contra medios corrosivos sino que también sacrifica el polvo de zinc a través de "protección catódica" para proteger el sustrato de acero. Incluso los daños menores en el revestimiento pueden evitar la rápida oxidación del sustrato. El espesor de la película seca se controla entre 60 y 80 μm para garantizar una protección adecuada.

 Midcoat: Recubrimiento intermedio epoxi de óxido de hierro: Sirve como puente entre la imprimación y la capa superior, mejorando el espesor y la resistencia mecánica de la capa, y mejorando la resistencia al impacto y al desgaste; Mientras tanto, los pigmentos de óxido de hierro pueden bloquear aún más la penetración de humedad y oxígeno, extendiendo la vida útil general del recubrimiento. El espesor de la película seca es de aproximadamente 80-100 μm.

 Acabado: Acabado de poliuretano alifático. Como capa protectora exterior, ofrece una excelente resistencia a la intemperie y al envejecimiento por rayos UV, y resiste la corrosión causada por la niebla salina y la humedad. Además, la superficie de la capa final es lisa y auto-limpiable, lo que reduce la adherencia de la sal y el polvo. Para diferentes zonas del mar, también podemos personalizar acabados en varios colores. Generalmente, el gris se selecciona para operaciones cercanas a la costa debido a su fuerte resistencia a la contaminación, mientras que el naranja se utiliza para operaciones costa afuera por su alta visibilidad, o según los requisitos del cliente.

Soldaduras y conexiones atornilladas: Las soldaduras se tratan con "esmerilado suave + masilla anticorrosión adicional" para evitar la corrosión en las grietas; las paredes internas de los orificios de los pernos están recubiertas con grasa antioxidante y se utilizan juntas de acero inoxidable + selladores anticorrosión después de la instalación de los pernos para evitar que entre sal en los espacios de las roscas.

Juntas de articulación de la pluma telescópica y la pluma plegable: se adopta un sistema de protección dual-de "tiras de caucho anticorrosión + cubiertas protectoras de acero inoxidable" para reducir el daño al recubrimiento causado por la fricción y el desgaste; Mientras tanto, se agregan tapas de sellado a prueba de polvo e impermeables en los puertos de inyección de aceite de las juntas de articulación para evitar la contaminación del aceite lubricante y la entrada de medios corrosivos.

Conexión entre la base de los estabilizadores y la plataforma: se aplica una capa impermeable de poliurea adicional. Los materiales de poliurea tienen una excelente resistencia a la corrosión y al impacto, lo que puede aislar eficazmente la superficie de contacto entre el agua de mar y la base metálica de los estabilizadores. Al mismo tiempo, se proporcionan orificios de drenaje en los puntos de conexión para evitar-la corrosión a largo plazo causada por la acumulación de agua.

Sistema eléctrico: todos los gabinetes de control eléctrico adoptan un diseño IP65-a prueba de agua y polvo, y las interfaces de cableado utilizan conectores sellados a prueba de agua; Los componentes eléctricos clave (como sensores y controladores) se seleccionan de modelos anticorrosión-de grado marino-para garantizar un funcionamiento estable en entornos con alto contenido-de niebla salina.

Mantenimiento diario: Enjuague la superficie del equipo con agua dulce semanalmente para eliminar los residuos de niebla salina; verifique si el revestimiento está dañado o pelado y repárelo de inmediato con pintura de reparación especial si encuentra problemas.

Inspección periódica: Pruebe el espesor y la adhesión del recubrimiento cada 6 meses para garantizar que el rendimiento del recubrimiento cumpla con los estándares; Quitar el óxido y repintar piezas clave, como conexiones atornilladas y soldaduras, cada año.